- 相关推荐
生产质量事故通告（精选9篇）
通告，是适用于在一定范围内公布应当遵守或者周知事项的周知性公文。通告的使用面比较广泛一般机关、企事业单位甚至临时性机构都可使用，但强制性的通告必须依法发布，其限定范围不能超过发文机关的权限。下面是小编为大家收集的公司处罚通告范文，希望能够帮助到大家。
生产质量事故通告 1
公元20xx年11月14日下午二楼包装部反映彩餐美国NEXUS订单15#橙色330两层规格的产品出现较多的大小边不合格产品，经检查确认为公元20xx年11月2日折叠车间员工田井志所生产的`，不合格产品数量大约在80包左右。为落实和贯彻车间制度，现根据车间
第四节第四条制度给予罚款人民币20元整。
xx车间
20xx年11月15日
生产质量事故通告 2
九月十七日上午，公司总师办质量管理人员在加工部生产现场向部门负责人了解、询问零部件加工质量相关问题时，得知加工部极个别员工由于质量意识淡薄，工作责任心欠缺，发生两起质量责任事故。于当日下午总师办会同加工部负责人，事故当事人在生产部办公室对事故原因进行了分析，现将具体情况通报如下：
1，加工部摇臂钻工序操作工xx在加工制作一件DKB400锥度支架时，支架上的一个导轮套安装螺孔加工后与导轮套配合间隙偏大，不能满足工艺要求，造成该支架不合格。较为严重的是xx在未做自检和未告知本部门负责人及检验人员的情况下，不合格的支架分别转入了油漆和装配工序。通过对事故进行分析，主要原因是员工责任心不强，缺乏工作经验，未将摇臂钻锁紧装置锁紧或支架固定不牢，钻孔时钻床或支架发生摆动导致螺孔尺寸不合格。
2，加工部摇臂钻工序操作工xx在加工一台DKM280FZ机工作台的`接水孔时，因未认真查看工艺图纸和未对所选用的钻头进行验证而盲目作业，误将标准尺寸为φ24.3MM的接水孔加工成了φ28MM，导致工作台不合格，其主要原因是操作工责任心不强，对常用的钻头未作醒目标识、存放不规范，钻孔时未对钻头尺寸进行验证。
事故发生后，技术部、加工部分别对不合格的锥度支架及工作台进行了技术鉴定，作出了补救、修复使用的结论。此次事故虽未造成大的经济损失，但反应出员工质量意识与公司质量管理体系的要求还存在较大差距，生产和检验部门在质量管理方面存在管理不严，监督不够等薄弱环节。
为了严肃工艺纪律，教育本人，警示全体员工严格遵守工艺纪律和操作规范，确保质量管理体系在生产源头的有效运作，公司决定：
1，对加工部员工xx给予通报批评并处于20元经济处罚;
2，对质量管理负有不可推卸责任的加工部经理陈金富给予通报批评;
3，对未能及时发现、检验(查)、造成不合格品流入下工序的品质保障部检验员xx给予通报批评。
希望公司全体员工引以为戒，各部门在今后的工作中加大生产源头的质量管理力度，严格执行工艺规范和检验标准，进一步做好质量管理宣贯和培训工作，全面提升质量管理水平，杜绝重大质量事故的发生。
公司总师办
20xx-6-24
生产质量事故通告 3
公司生产部在20xx年12月份生产过程中，由于对生产图纸把关不严，工作粗心大意将客户订单上，床的尺寸由2200*20xx加工为20xx*20xx，导致交货延期，给公司在信誉上造成很大影响，而且造成很大的材料浪费，此次事件主要责任人XXX离开公司，另外样品组主管XX、生产主管XXX负有不可推卸的责任，主要表现在平时的工作监管不力，导致此次事故的.发生。对此经公司总经办研究决定，给予样品组主管XXX60元人民币处罚;给生产主管XXX100元处罚。通过此次事件的教训，希望各岗位人员及主管引以为戒、举一反三、高度重视，避免此类事件的再次发生。特此通报
行政人事部
xx年一月四日
生产质量事故通告 4
公司生产部在20xx年12月份生产过程中，由于对生产图纸把关不严，工作粗心大意将客户订单上，床的尺寸由2200x20xx加工为20xxx20xx，导致交货延期，给公司在信誉上造成很大影响，而且造成很大的材料浪费，此次事件主要责任人离开公司，另外样品组主管、生产主管负有不可推卸的责任，主要表现在平时的工作监管不力，导致此次事故的'发生。对此经公司总经办研究决定，给予样品组主管X60元人民币处罚;给生产主管X100元处罚。通过此次事件的教训，希望各岗位人员及主管引以为戒、举一反三、高度重视，避免此类事件的再次发生。特此通报
行政人事部
xx年一月四日
生产质量事故通告 5
各部门、各生产车间：
20XX年X月X日，质检部在对A车间生产的`XX产品（批次号：AQ202X0X0X）进行常规抽检时，发现该批次产品中15%的样品存在尺寸偏差问题（标准尺寸为XXmm，实际偏差范围为XX-XXmm），不符合产品质量标准（Q/XXX-202X）要求，判定为不合格产品，需全部返工处理，直接导致生产延误2天，返工成本增加XX元。
一、事故原因分析
经技术部、生产部联合调查，事故原因如下：
设备层面：A车间3号数控车床因长期未进行精度校准（距上次校准已超6个月，超出规定校准周期3个月），导致加工尺寸出现偏差；
操作层面：该工序操作员李某未严格执行“首件检验”制度，未在批量生产前对首件产品尺寸进行确认，直接启动批量生产，导致偏差问题未及时发现；
管理层面：A车间质量监督员王某未按频次巡检（当日应巡检4次，实际仅巡检2次），未能及时监督设备状态及操作员操作规范。
二、事故处理措施
对A车间主任张某给予通报批评，扣除当月绩效奖金20%；对操作员李某、质量监督员王某给予警告处分，扣除当月绩效奖金10%；
由设备部牵头，3日内完成A车间所有数控车床的精度校准，校准记录需提交至质量部备案；
该批次不合格产品由A车间负责返工，返工期间产生的人工、材料成本由A车间承担，需在X月X日前完成返工并重新送检。
三、整改要求
各生产车间即日起开展设备校准排查，确保所有生产设备均在校准有效期内，排查结果于X月X日前提交至设备部；
生产部组织全体操作员重新学习“首件检验”“过程巡检”等质量管理制度，X月X日前完成培训并考核，考核不合格者暂停上岗；
质量部需加强对各车间巡检频次的监督，每日抽查各车间巡检记录，确保制度落地执行。
特此通告。
XX公司生产管理部
20XX年X月X日
生产质量事故通告 6
各相关部门、B生产线全体员工：
20XX年X月X日，成品仓库在对B生产线入库的XX产品（批次号：BX202X0X0X）进行入库前检验时，发现该批次500件产品中，有82件存在表面划伤问题（划伤长度2-5mm，深度0.1-0.2mm），不符合产品外观质量要求，无法正常入库，需挑拣后重新处理，造成材料损耗XX元，入库进度延误1天。
一、事故原因分析
经质量部、B生产线联合调查，事故原因如下：
流程层面：产品从加工工序转移至包装工序时，使用的周转箱内未铺设防护垫（规定需铺设EVA防护垫），导致产品在周转过程中与周转箱内壁摩擦，产生表面划伤；
人员层面：包装工序组长赵某未对周转箱防护措施进行检查，且包装员在分拣产品时操作不当，存在拖拽产品的行为；
物料层面：采购部本月采购的周转箱内壁存在微小毛刺（供应商为XX公司），未经过来料检验直接投入使用，加剧了划伤风险。
二、事故处理措施
对B生产线组长赵某给予通报批评，扣除当月绩效奖金15%；对采购部来料检验员孙某给予警告处分，扣除当月绩效奖金10%；
由采购部牵头，立即与XX供应商沟通，退回所有存在毛刺的'周转箱，并要求其赔偿本次损耗成本；同时重新对新到周转箱进行全检，合格后方可使用；
B生产线需在X月X日前完成不合格产品的挑拣，划伤较轻的产品由技术部评估是否可修复，无法修复的产品按报废流程处理，相关处理记录提交至质量部。
三、整改要求
生产部修订《产品周转防护规范》，明确各工序周转箱的防护要求及检查责任，X月X日前组织各生产线学习并执行；
采购部加强来料检验管理，对周转箱、防护垫等辅助物料增加外观及性能检验项目，检验不合格的物料一律不得入库；
各生产线每日班前会需强调产品防护要求，质量部每周抽查各工序周转防护措施执行情况，发现问题立即整改。
特此通告。
XX公司质量管控部
20XX年X月X日
生产质量事故通告 7
各部门、C车间全体员工：
20XX年X月X日，技术部对C车间生产的XX批次产品（批次号：CX202X0X0X）进行性能检测时，发现该批次产品的抗压强度（标准要求≥XXMPa）仅为XX-XXMPa，性能不达标，判定为不合格产品，需全部销毁处理，直接经济损失XX元，同时影响了对XX客户的交货周期。
一、事故原因分析
经技术部、研发部、采购部联合调查，事故原因如下：
原料层面：该批次产品使用的XX原料（供应商为XX公司）中，关键成分含量低于合同约定标准（约定含量≥XX%，实际含量仅XX%），导致产品性能下降；
检测层面：原料入库时，质检部仅对原料外观、规格进行检验，未按标准要求进行成分含量检测（规定每批次原料需抽样送检成分），导致不合格原料流入生产；
工艺层面：C车间在生产过程中，未按工艺要求控制成型温度（标准温度为XX℃，实际生产时温度波动范围为XX-XX℃），进一步影响了产品性能。
二、事故处理措施
对质检部部长刘某给予记过处分，扣除当月绩效奖金30%；对C车间工艺员陈某给予通报批评，扣除当月绩效奖金20%；
采购部立即终止与XX供应商的合作，发函要求其承担本次事故的全部经济损失，并保留追究法律责任的权利；
由技术部牵头，3日内完成该批次不合格产品的.销毁工作，销毁过程需拍摄视频留存，销毁记录提交至财务部、质量部备案。
三、整改要求
质检部修订《原料检验标准》，明确所有原料需包含成分、性能等关键指标的检测项目，每批次原料必须检测合格后方可入库，X月X日前完成标准修订及检验人员培训；
C车间加强工艺参数管控，在成型工序增加温度自动监控设备，实时记录温度数据，质量部每日抽查工艺参数记录，确保符合标准；
采购部对现有所有供应商进行重新评估，重点核查原料质量稳定性，建立供应商黑名单制度，对出现质量问题的供应商坚决淘汰。
特此通告。
XX公司总经办
20XX年X月X日
生产质量事故通告 8
各部门、D生产线全体员工：
20XX年X月X日，客户XX公司反馈，从我司采购的XX产品（批次号：DX202X0X0X，由D生产线生产）在安装使用时，发现部分产品存在零部件装配错误问题（具体为XX部件与XX部件安装位置颠倒），共涉及20台产品，客户要求退货返工，并提出赔偿诉求，严重影响了公司品牌声誉。
一、事故原因分析
经售后部、D生产线联合调查，事故原因如下：
操作层面：D生产线装配工序操作员张某、王某未严格按照《XX产品装配作业指导书》操作，作业指导书明确标注“XX部件需安装在左侧”，但实际操作时因疏忽颠倒安装，且两人未进行互检；
检验层面：成品检验员赵某在检验时，仅检查了产品外观及基本功能，未对内部装配结构进行拆解检验（规定关键装配部位需拆解抽检10%），导致装配错误未被发现；
管理层面：D生产线主管刘某未对装配工序的操作规范执行情况进行有效监督，未定期检查作业指导书的使用情况，导致员工操作随意性较大。
二、事故处理措施
对操作员张某、王某给予记过处分，扣除当月绩效奖金25%；对成品检验员赵某给予通报批评，扣除当月绩效奖金20%；对D生产线主管刘某给予警告处分，扣除当月绩效奖金15%；
由售后部牵头，立即安排人员前往客户现场回收不合格产品，承担全部运输及返工成本，并与客户协商赔偿方案，确保客户满意度；
D生产线需在X月X日前完成回收产品的'返工重装，返工后需经技术部、质量部双重检验合格，方可重新交付客户。
三、整改要求
生产部组织各生产线重新学习《作业指导书管理规范》，要求操作员必须严格按指导书操作，关键工序需执行“双人互检”制度，X月X日前完成培训并考核；
质量部修订《成品检验标准》，明确关键装配部位的检验方法（如拆解抽检、X光检测等），提高检验覆盖率，避免类似问题再次发生；
各生产线主管需每日抽查1-2个关键工序的操作情况，检查作业指导书是否齐全、操作员是否按规范操作，检查记录需每日提交至生产管理部。
特此通告。
XX公司客户服务部
20XX年X月X日
生产质量事故通告 9
各部门、E车间全体员工：
20XX年X月X日，物流部在对E车间生产的XX批次产品（批次号：EX202X0X0X）进行发货前核对时，发现该批次产品存在标签错贴问题：其中50件产品的型号标签（应为“XX-01”）错贴为“XX-02”，若未及时发现，将导致客户收到错误型号产品，引发订单投诉及退货风险。
一、事故原因分析
经物流部、E车间联合调查，事故原因如下：
物料管理层面：E车间标签打印岗员工李某在打印标签时，误将“XX-01”型号参数输入为“XX-02”，且未对打印后的.标签进行型号核对；
操作层面：贴标工序员工王某在贴标时，未按规定核对产品型号与标签型号是否一致，直接批量贴标，且未执行“贴标后首件核对”制度；
流程层面：E车间未建立“标签打印-贴标-核对”的闭环管理流程，标签打印后无专人审核，贴标后无二次核对环节，导致错误未被及时拦截。
二、事故处理措施
对标签打印岗李某、贴标岗王某给予警告处分，扣除当月绩效奖金10%；对E车间物料管理员张某给予通报批评，扣除当月绩效奖金8%；
E车间需在X月X日前完成该批次所有产品的标签核对与重贴工作，错贴标签需全部撕除，重新打印正确标签粘贴，重贴后由物流部再次核对确认；
由生产管理部牵头，对E车间标签管理流程进行全面审查，找出流程漏洞，3日内形成整改方案。
三、整改要求
E车间建立“标签管理三步法”流程：①标签打印后，由物料管理员审核型号、参数无误并签字确认；②贴标时，操作员需逐件核对产品与标签型号；③贴标完成后，质检员按10%比例抽检标签正确性，所有环节需留存记录；
生产部组织各车间标签打印、贴标岗位员工开展专项培训，重点讲解标签核对规范及错误风险，X月X日前完成培训并进行实操考核；
物流部在发货前增加“产品型号-标签型号”二次核对环节，核对无误后方可发货，核对记录需随物流单存档，确保产品与订单需求一致。
特此通告。
XX公司物流管理部
20XX年X月X日