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注塑车间技术员年终总结范文（精选17篇）
总结就是把一个时间段取得的成绩、存在的问题及得到的经验和教训进行一次全面系统的总结的书面材料，它能使我们及时找出错误并改正，为此我们要做好回顾，写好总结。总结你想好怎么写了吗？下面是小编为大家整理的注塑车间技术员年终总结范文（，欢迎大家分享。
注塑车间技术员年终总结 1
20xx在紧张和忙碌中即将过去了,回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我生产部注塑车间将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。
1， 生产与质量方面
在过去的一年里，注塑车间生产人员平均7.7人/月。削毛刺人员4.6人/月，带班人员2名，碎料工1名，车间主任1名，全车间全年共计生产数量约：5182500，共计试模约1000副/次，削毛刺约：3000000，为了达到公司在产量和质量方面的要求，我车间严抓质量关，特别是在质量奖惩制度执行以后，我注塑车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、班前会及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的.每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足公司质量要求的目标。
2， 设备模具管理方面
在20xx年里，公司投入资金购置了更加精密的模具和设备，为产品的产量和质量提供了更加有力的保证，但是只有部分设备都是新设备。很多设备故障率较高，对我车间生产稳定性造成了一定的影响。车间后期在王总的指导下严格按照设备维护保养的相关文件对设备进行定期检修保养，并且作了相应的记录及详细的设备点检表，更加有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了注塑车间生产运行的稳定性。
3， 人员管理方面
因公司人员流动性较大，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。
4， 安全生产方面
在过去的一年里，基于行业的特殊性，我注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理、上报。本年度本部门没有发生任何安全事故。对一些设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。 注塑车间在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。本部门虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，针对本车间具体有四个方面的不足：
1， 生产现场管理方面
各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，产成品、二级品没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生虽然比去年有所进步，但还需要改进。
2， 人员管理方面
由于大部分员工普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。
3， 辅助用品、物料消耗及生产成本的控制方面
针对本部门，塑料是本车间浪费最为严重的物料之一。出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。主要是生产员工的操作技能不够熟练，至使原材料调运过程频繁碰伤摔伤，造成料头料尾过长或产品废弃率严重超标；因为没有对二级品及辅助用品做到定置管理，换材质换规格的清场意识不够强，造成部分二级品被倒进垃圾堆。
4， 安全生产方面
安全生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，安全是效益。但我觉得我们本部门在这一点上做得还远远不够，特别是一些相关安全知识一部分员工还没有完全理解，思想上对一些事故隐患不够重视，甚至一些基本的安全常识，也很容易松懈。
对于以上这些问题我本人对明年的工作计划做出一个规划。
1， 加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。
2， 与其他生产车间加强沟通协作，完善生产指令。
3， 将在‘标准化，规范化，精细化’管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。
4， 努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。
面对即将到来的20xx年，我们本车间愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！
注塑车间技术员年终总结 2
回顾20xx年，注塑车间以围绕安全、质量、效率为生产目标而开展的工作，尽管生产取得了一些成绩，但依然出现这样那样的问题，如生产现场混乱，产品质量要求不达标，员工缺乏质量观念和成本观念，安全意识弱等。
还有生产设备虽然大部分为旧设备，故障率较高，但在秦总的领导和维修人员的努力下，克服了重重困难，并按照规定对设备进行定期日常检修保养，有力的保障了设备的正常运转，从而确保了注塑车间生产运行的稳定性。
在15年到来之际，我们要在原有的基础上积累经验，吸取教训，争取取得更大的进步。
一、积极配合物流部，确保完成任务生产计划
在生产工作中根据生产任务单，按照工作计划安排生产，在不影响生产的情况下，要常与物流部祝师傅或刘工密切的沟通，当生产计划需要临时变更时，面对生产上临时调整的难题，要充分调动生产骨干和员工的积极性，以及时保质保量的完成生产任务。
二、 严把质量关
质量作为生产之魂，没有质量，生产就如同行尸走肉。所以要高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量关，利用安全生产会以及操作过程及时为员工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点，每一次产品生产，质检员和调机员要将注意示
项向操作工做全面讲解，以便操作工对产品有全面了解，能做到本产品的质量判别方法，产品质量是生产出来的，只要本车间人员都有高度的质量意识。
细看多问，并付诸于生产操作的每一环节中，维持住三检方法：首件必检、巡检必做、自检必真，产品质量必会稳步提高，以达到客户的满意认可，进而提高了客户的订单量。
三、原料和产品的管理
严格按照生产任务单领取所需原料，根据生产及时完成。如有问题，须写书面报告报于物流部，协商后再领取。车间当天生产的`产品，半成品存放在半成品区，成品在第二天10点前按实际数量入库，同时跟有入库单，并报于物流部进行核实。
四、环境卫生
车间环境卫生有了很大的提升，随着生产管理的逐步完善，在完成生产的同时能将环境卫生良好的保持。一个良好的生产环境能够给予员工良好的工作状态，从而为完成生产任务打下良好的基础。一个良好的生产环境代表着一个企业的形象、管理水平。我们要不懈的保持下去，并争取做到更好。
五、安全生产
安全是生产过程的第一要素，所以在生产过程中要认真宣传贯彻各种规章制度，严格执行安全生产条例，严格按照操作规程操作，车间不定时的向员工进行安全教育培训，从而使员工对安全生产有防范意识。
面对已经到来的20xx年，我们注塑车间愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服困难，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！
注塑车间技术员年终总结 3
一年之计在于春!在过去的半年时间里，我们管件车间所有员工在公司领导的关心和支持下，和团队的密切配合及帮助下，慢慢的步入正轨化。从最初的空地到现在正常生产的管件车间，我们取得了成绩，同时也有许多不足，在过去的半年时间里，现将以下几点对我的工作向领导汇报。
一、设备的安装与调试
我们从最初设备的到厂到现在的30台设备的正常运转，PPRPVC模具的到位以及辅助设备的配套使用。刚开工的时候，在人员不多且都是新手的情况下，我们加班加点的完成注塑机的安装及水、电、气的到位，完成全部的试机工作，这都是我们取得成绩。PVC混料机的调试生产到造粒机的调试，在所有都是新员工的情况下，我们PVC管材车间师兄指导，在最短的时间学会了开停机，保证了我们的PVC管件正常调试生产。在设备模具存在问题的时候，我们请求厂家的专业人员为我们指导，从而提高了我们的专业水平。
二、生产运作
自开工以来，我们一直都在朝管件车间的目标而努力!在操作工都是新人的情况下，我们采取一带N的方式来分配员工，在转变员工的心态和提高员工的积极性做了大量的工作，也取得了一定的效果，使我们的产品质量有所提高，有着良好的发展趋势。
1、从五月份正式开机到六月份的生产产量总共完成143.6T，其中排水管件95.5T，PPR普通管件45.1T，家装管件3T。
2、随着人员及模具设备的增加，我们的主要任务是提高员工的操作技术及质量意识，来保证我们生产合格的产品。对表现好的员工我们单独提出来，采取班组长一带一的方式加以指导，从最简单的产品知识，到机台简单故障的处理。整体都有了一定的提高。
3、对存在结构问题的模具，我们共同讨论进行修改，来降低维修综合成本，对问题比较大模具及时的返修。
4、混料班组人员的节流，从开始的2人到现在的1人，而且效率又高，各岗位合理的调配。
三、制度的制定实施
对于一个国家来说是要有法可依，作为一个部门来说更是如此，要建立起相应完善的各项规章制度，让员工做到有章可循。
1、每天利用早晚例会的时间，对员工进行员工手册的培训，来让员工进一步的融入到康泰大家庭中来。
2、制订各岗位的安全操作规程，各岗位设立安全员，每天加强安全检查，并逐渐的完善各岗位安全职责，一经发现立即整改。
3、没有落实一切都是空谈，这是我们经常用到的一句口头馋。每周利用车间周例会时间，讨论工作的落实情况，抓住问题的关键点，制定标准化进行考核落实。
四、6S的推进在刚开机投产的时候，我们各自都在忙于生产，没有6S的.概念。
车间物品的摆放比较乱，定位不清晰。但是在我们成立6S小组以来，其目的是为了塑造一个干净、整洁、舒适的工作环境，提高整体工作效率，让员工养成节能、降耗、整洁、安全的生产习惯。所以我们在抓6S工作就明确指出，这项工作必须天天抓，必须长抓不懈。6S是我们某个人的事情，而是要大家一起参与的事情，为了搞好6S，经过大家短时间内积极的参与，共同努力的下，我们的6S取得了一定的进步。在过去的半年工作时间里，我们还有很多工作做的不够，还有很多需要改进的，人员的培训及沟通，工作的质量及态度，管理的方式以及劳动纪律等。
注塑车间技术员年终总结 4
时光似箭、岁月如梭。伴着元旦节日的欢乐气氛，我们迎来了新的一年。在过去的一年中，注塑车间在各部门的领导和注塑车间全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务。在此，我对注塑车间一年来的工作做以下总结：
一、工作回顾
1、在20xx年，我们的外壳产量为10759056个，导光柱为423020个，灯柱为90000个。DC线产量为2587650根。车间在过去的一年里还算是比较顺畅，品质质量也比较稳定，没有出现过大批量不良，但还是出现不少小的问题，如插脚反插，上下壳混装，缺料等小批量不良，不良比例都在千分之五一内。还有DC线的漏铜，毛刺，不通等等。对于这些问题我们各个工序都在做出改善，如我们的品质，我们不定时的给予员工做出培训，宣导员工的品质意识，并做出培训记录。
2、在模具方面。我们针对模具做出规定，每生产4小时对模具进行模面清洗、打油保养，并做出相应的记录。
3、机器方面。我们针对机器也有相应的规定，每天的早班都要对机器进行点检，包括机器的温度，烘料筒的温度，格林柱打油，机器的安全信号和机器的卫生等等，并做好相应的记录。但由于我们的机器比较老，很多机台都有不同程度的轻微漏油，对于我们的5S影响很大，每周都要用锯末打扫几遍。希望领导们能给予解决。
4、车间5S方面。针对车间5S我们也做出了相应的.措施，生产的机台不允许放生产无关的东西，如包，手机等。员工上下班卫生交接，班长监督并占有责任。另对模具摆放进行了统一的规划，在8、9月份的时候在王振峰经理的带动下，对模具进行了全面的清理。清理后我又对模具进行了统计和定位放置。对于地面我们每周对地面进行1到2次的拖地清理。下一不我已经提出申请给车间的不同位置贴不同的安全生产质量标语，让员工能够时刻把安全生产和质量放在心中。我相信只要我们不断的努力和创新，我们的车间在20xx年又回换一个新貌。
5、人员方面也有了比较好的开端，xx年的时候注塑车间人员很紧张，严重缺人，很多产品外发生产，xx年对于人员的稳定，我们给予培训，讲解。使人员的有了更好的提升，对于自己的工位有了更好的认识。订单方面不是很稳定，时多时少，多的时候非常紧张，少的时候员工又放休，非常的不稳定。如果订单可以均衡的话，就会缓解这种现象。
二、机器模具维修
在机器维修方面我们很多地方做的还不够：
1、时间回复不明，因不知道配件什么时候到，或因没有及时的买到而影响我们的生产。
2、因我们是24小时制班制，但晚班是没有维修人员的，如有些设备坏或需要更换电器配件的就只有停机等待。模具的维修也是个很头疼的问题，因没有专门的维修人员，模具需要拉出去维修，修复的时间也不能给及时的提供。
三、建议：
1、公司配备专门的修模人员，给修模提供及时的维修不影响生产。
2、机器配备备用件，坏了能够得到及时的维修更换。
3、计划必须给注塑车间十天以上的生产计划。
20xx年我们要做到的：
1、按时完成计划下达的生产任务，做到保质保量。
2、配合所有部门让生产更顺畅，做到不因自己部门原因而影响生产。
3、做到安全生产。
4、车间的5S管理加强控制，要切实做到。要求当天的事当天做好。
5、物料的管控加强，杜绝因自身原因造成超领。
6、机器及模具保养做到位，要求不是光做文件而是要切实认真的做。
注塑车间技术员年终总结 5
时间过得真快，20xx年已将成为过去，新的一年已经到来。回顾20xx年的工作，我倍感欣慰。我们生产车间在公司领导正确领导下，全体员工共同努力下，在产量，质量上较过去都有了很大一步的提升。优秀的企业需要优秀的团队，作为这团队的一份子，为这个团队的成长贡献自己微薄的力量是我们每位员工义不容辞的责任。现在我代表生产车间将20xx年的工作做一总结汇报，希望大家多提宝贵意见。
一、生产情况：
20xx年全年生产钒氮合金3835.655吨。消耗V2O55308.44吨，总电耗24824703度，吨产品耗电6472.0896度/吨，碳粉消耗1538.43吨。液氨单耗平均1.3843吨。所有指标与前几年生产情况相比有了一个很大的提升，产量提高，各项消耗指标普遍下降，生产成本明显降低。其原因主要体现在以下几个方面：
1、新增生产线的投运为全年产量的提高提供了可靠的保障。生产车间协同设备厂家完成了整体生产线的系统配套工程。新备料车间的安装调试;高位水塔，循环水水塔的制作及全厂供水管线的连接布局与施工;全厂供配电设施的调整与安装任务;收尘烟气处理系统管线连接与调试;9#—11#生产线建设的前期准备工作。在保证生产正常运行的情况下，通过反复调整，反复论证，改进，改造自主创新，使得生产运行，环境污染治理都达到了一个理想化状态。在这里要特别感谢来自兄弟单位双河钒矿和鸿源公司来支援我们的管理人员和技术人员。他们能吃苦在前，以身作则，紧密配合保质保量的完成了公司下达的各项任务。
2、生产运行过程中，通过全年15次对炉窑的抢修，对出现的问题进行综合分析，在公司领导班子的带领下通过技术改造，改变炉窑的内部结构，增加烟气排放量，减少了窑内烟气结块时间，延长了炉窑使用寿命。通过改进将原来的园坩埚，改为方坩埚，使得产量大幅度提升。降低了吨产品的电耗，对降低成本消耗起到极大作用。
3、在公司总经理的领导下，完成了高压供电线路的改造。全公司上下一心，积极配合施工单位，顺利完成了这次改造任务，与8月13号顺利通电正常运行。
20xx年所取得的成绩大家是有目共睹的，这与我们全体员工的共同努力是分不开的。在这里我由衷的向大家说一声“同志们辛苦了”。
二、生产管理方面：
1、在班组建设与管理上得到进一步加强。通过车间班前会，周例会等多种形式，将公司的会议精神及时传达通报，使员工真正领会到公司的发展要求，提高员工爱岗敬业，团结互助，以厂为家的良好道德风尚。
2、加强员工的技能培训工作，组织多次培训活动，通过理论考试，实操考试，使员工能够了解设备性能和工作原理，做到懂操作、会保养，减少了设备故障率，从而提高设备运转率。
3、车间各工段根据各自的工作岗位制定了现场管理制度，巡检路线，要求大家严格抓好各工序的工艺指标，严把质量关提高产品质量，通过巡查及时发现运行中存在的问题，防微杜渐，将事故处理在萌芽状态。对生产起到了积极地推动作用。
4、实行了工段长带班制，对设备分片包干责任到人。及时处理运行中存在的问题，为设备的维护保养提供了可靠地保障。不断提高设备的运转率和完好率。同时对劳动纪律和制度管理的落实起到了极大的推动作用。通过对少数违纪员工的处理，是大家的工作态度和责任心有一个新的提高和认识。
5、提倡厉行节约，反对浪费。抓好产品物料的回收工作，降低损耗，加强清理、清洁、整顿，物料归类，废旧材料回收利用。通过对修窑材料的整理回收利用，如2#窑修理，大部分利用旧材料修复。为企业节约一大笔材料消耗费用。
6、对磨粉，压球，包装岗位实行了记件承包制，充分体现了多劳多得的分配政策，调动了员工的工作积极性。改变了以前出勤不出力的不良局面。
三、安全文明生产：
通过安全培训，技能培训和各项劳动管理制度的学习，使得广大员工的生产安全意识都有所提高。对重点易发生不安全事故的部位，定期检查，排查，将事故隐患消灭在萌芽状态。确保设备安全和人身安全。今年安装技改项目较多任务繁重，总体来讲全年未发生重、特大不安全事故。但还是出现了一些不该法生的小事故。5月16号备料车间上料机架由于操作失误引起的塌架事故;违章操作电葫芦引起的伤手事故;开叉车疯跑引起的`撞坏设备、大门等事故。这一系列问题都给我们敲响了警钟，安全无小事，必须按章操作，用心操作，才会减少事故的发生。
在20xx年的工作中，涌现了一大批优秀的管理干部和优秀员工，他们能够一身作则，服从安排，吃苦肯干，责任心强，能急企业所急，将企业的事放在首位。他们是我们这个团队中坚力量。但还有少数管理干部和部分员工工作不负责任，斤斤计较。今年车间工作成绩大家是有目共睹的，但存在的问题也较多，主要体现在以下几个方面：
1、劳动管理制度的执行力度不够，检查、督查处理不及时，同样的错误一犯再犯，不能够有效遏制。
2、由于设备的不断老化，设备保养维护跟不上，没有健全的设备维修保养计划记录，只当坐诊医生。
3、工作主动性不高，机械的做事，工作拖拖拉拉。
4、上下工序配合不到位，各行其事。
5、员工的操作技能较差，还需进一步加强培训。
6、劳动保护意识淡薄，安全环保意识较差。
新的一年要有新的气象，保留发扬以前好的工作作风，改正不足之处。20xx年车间工作目标是：
1、进一步加强纪律、制度的落实。实行督查考核制。
2、全面实行产量，质量，安全挂钩的承包制。
3、加大培训力度，提高全员操作技能和思想素质。
4、强化细节管理，控制好各项指标，不断提高产品质量。
5、加大设备维护保养力度。建立健全设备维修保养计划、记录。
6、加快新生产线的建设，完善系统配套工程建设。
火车跑得快，全靠车头带。在新的一年理，我们生产车间全体员工，会在公司领导的正确带领下，各部门领导的共同协作下，去迎接各项挑战。我们要用全部的热情和智慧为企业创造更高的效益。在工作中不断学习、总结，提升个人素质，为企业不断发展壮大贡献力量。
注塑车间技术员年终总结 6
岁末将至，回首这一年来，我始终坚持着"道虽通不行不至，事虽小不为不成"的人生信条，在工作中紧跟支行领导班子的步伐, 围绕支行工作重点, 出色的完成了各项工作任务，用智慧和汗水，用行动和效果体现出了爱岗敬业，无私奉献的精神。下面我从三方面对自己20xx年工作进行总结:
一、端正思想，迎难而上，时刻保持高效工作状态
我在工作中始终树立客户第一的思想，把客户的事情当成自己的事来办，急客户之所急，想客户之所想，要求自己对待工作必须有强烈的事业心和责任心，任劳任怨，积极工作，从不挑三拣四，避重就轻，对待每一项工作都尽心尽力，按时保质的完成，在日常工作中，始终坚持对自己高标准，严要求，顾全大局，不计得失，为了完成各项工作任务，不惜牺牲业余时间，利用一切时间和机会为客户服务，与客户交朋友，做客户愿意交往的朋友，通过自己不懈的努力，在20xx年的工作中，为自己交了一份满意的答卷。
二、身体力行，狠抓落实，力求圆满出色完成任务
在工作方法上，我始终做到“三勤”，即勤动腿、勤动手、勤动脑，以赢得客户对我行业务的支持。在实际工作中能够做一个有心人，在一次走亲访友时，我无意从六叔口中得知我们邻村最近将有一笔分地款，事后通过六叔介绍，自己又几次登门拜访，向客户宣传我行的'服务优势和产品优势，最终说服客户计划将130万的分地款存入我行，我知道这还不是最终的成功，在客户拿到转帐支票的时候，我又主动协助客户搜集村民身份证号码，核实确认客户分款额，等到52份存单分发到每户村民手中时，我才在心中深深地舒了口气。
在服务客户的过程中，我用心细致，把兄妹情、朋友意注入工作中，使简单枯燥的服务工作变得丰富而多采，真正体现了客户第一的观念.在与客户打交道的过程中,真正做到以诚相待,把客户的利益视为自己的利益,了解客户的动向,知晓客户的所思所欲,为每位客户量身推荐我行的各种金融产品，通过我的不懈努力，在”争一保二”活动中完成了营销存款180万,理财金卡8张，信用卡5张，电子银行签约50户，保险销售15万的业绩,最令我欣慰的是客户也得到了双嬴,他们在满足自己需要的同时,也享受到了建行更加细致周到的服务。
三、努力学习，不断进取，全面提高自身业务素质
作为一名前台工作人员，有时自己在服务中还不够耐心细致，需要掌握的知识还很多，在以后的工作中我会自觉加强学习，向理论学习，向专业知识学习，向身边的同事学习，进一步提高自己的理论水平和业务能力，特别是理财业务知识，全面提高综合业务知识水平。克服年轻气躁，做到脚踏实地，提高工作的主动性，不怕多做事，不怕做小事，在点滴实践中完善提高自己，决不能因为取得一点小成绩而沾沾自喜，骄傲自大，而要保持清醒的头脑，与时俱进，创造出更大的辉煌。同时继续提高自身政治修养，强化为客户服务的宗旨意识，努力使自己成为一名更合格的建行人。
注塑车间技术员年终总结 7
20xx年在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年来，虽没有惊天动地的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我注塑部将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。
一、生产与质量方面
在过去的一年的前十个月里，注塑车间力挑重担，为了达到客户在产量和质量方面的要求，注塑部顶着技术力量不足，操作工人员不稳定、原材料正副牌号不一、产品供不应求、外加工产品型号杂乱单种配套产品需求量小，模具更换频繁的困难共为客户及时提供保质保量的产品。特别是在8月份以前及xx月份后订单应接不暇的时候，随时保持与各部门的沟通，以及注塑部各界员工的不懈努力，保证每天产值目标达标。始终坚信，只要有付出就会有回报的坚定信念。最终完成了这个目标。
我们注塑部也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用早会、员工大会、安全会议及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。注塑车间运用阶梯式管理的方法，有分管班长全权负责各机台的质量。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，细看，多问 ，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。
二、设备模具管理方面
为保证产品的产量和质量提供了更加有力的保证，虽然有百分之二十三设备都是旧设备，故障率较高。但做为设备维修人员的我与本部门班长还是克服了技术力量薄弱的困难、按照规定对设备进行定期日常检修保养，并且有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了注塑车间生产运行的稳定性。
三、人员管理方面
因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的`新员工进入到车间的各生产岗位，而且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在机修领班负责培养，基本胜任各自的岗位工作。
四、安全生产方面
在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全第一纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的'教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。虽然本年度本部门没有发生什么重大的安全事故。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了经济处罚和批评警告。安全装置，起重设备定期检修， 注塑部在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。
五、生产现场管理方面
在于上半年有强制性的5S管理时候效果比较明显的好，而在于下半年没有坚持维持上半年的强制性下，出现了各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生不是很到位。目前已下定绝心坚决按公司要求树造一个明朗、清洁、整齐的环境。
六、人员管理方面
由于注塑部大部分员工都是从社会临时招聘和老员工介绍，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，消极现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。
七、辅助用品、物料消耗及生产成本的控制方面
主要是生产员工的操作技能不够熟练，一些地上的脏原料飞边倒入垃圾桶内，脱模剂浪费较严重。
八、解决实际问题
使现场管理向更深发展，克服现场管理深入不够，加强生产现场管理，解决生产实际问题。
九、加强监督管理
加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。
十、互配协助
与其他部门加强沟通协作，完善生产指令。
十一、坚持三化
将在‘标准化，规范化，精细化’管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。
十二、决心完成
努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。面对已经到来的20xx年，我们本部门愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力!
针对本部门和从公司整体方面，我就有一点建议：
仓库和车间必须彻底分开，每天生产半成品必须按实际数字入库，出库，每天车间生产的产品必须按仓库要求在早上10点以前进完仓，车间不存放前天生产半成品，这样才有益于管理及各方面规范摆放，才能体现出一个清洁、舒适的工作场所。
注塑车间技术员年终总结 8
2025 年，我深耕注塑车间工艺技术岗位，围绕 “提质增效、降本减耗” 核心目标，扎实推进各项工作。全年参与生产订单 126 批次，涉及汽车零部件、电子外壳等 8 类产品，累计保障有效生产时长 8760 小时，产品一次合格率从 96.2% 提升至 98.5%，超额完成车间设定的 97% 目标。
工艺优化是全年工作重点。针对 PP 材质汽车内饰件缩痕问题，我通过正交试验调整工艺参数，将模具温度从 60℃优化至 75℃，注射压力提升 15%，保压时间延长 2 秒，最终将缩痕不良率从 3.8% 降至 0.8%，单批次减少报废产品 120 件，节省原材料成本约 1.5 万元。同时，主导完成 3 款新产品工艺调试，建立详细的工艺参数库，包含注射速度、熔胶温度、冷却时间等 12 项关键指标，为批量生产提供精准依据，新产品调试周期平均缩短 2 天，提升生产效率 20%。
设备运维方面，落实 “预防性维护” 机制，每周对 12 台注塑机进行全面巡检，重点检查加热圈、螺杆、液压系统等关键部件，全年发现并排除设备隐患 36 处，避免停机故障 12 次，设备综合效率（OEE）从 85% 提升至 92%。参与车间智能化改造项目，协助技术部完成 3 台注塑机的`物联网模块安装，实现工艺参数实时监控与远程调整，减少人工干预频次，提升生产稳定性。
质量管控上，严格执行 “三检制”，每日抽查产品尺寸、外观、力学性能等指标，累计检测样品 4500 余件，建立质量问题台账，分析出原料烘干不充分、模具磨损等主要质量诱因 6 项，针对性制定改进措施 8 条，推动车间质量损失率下降 30%。
反思不足，仍存在对新型复合材料工艺把控不够熟练、设备智能化功能应用不充分等问题。2026 年，计划深入学习 PC/ABS 合金材料注塑技术，考取智能制造相关证书，进一步优化工艺参数模型，推动设备数字化运维升级，力争产品一次合格率突破 99%。
注塑车间技术员年终总结 9
2025 年，作为注塑车间设备专项技术员，我始终坚守 “设备无故障、生产无中断” 的工作理念，全力保障车间 18 台注塑机及配套设备的稳定运行，为全年完成 2.8 万件产值提供坚实支撑。
设备升级改造是全年核心任务。参与车间 “智能化升级三年计划”，主导完成 8 台老旧注塑机的.伺服系统更换，将传统液压驱动升级为电液混合驱动，设备能耗降低 22%，单台注塑机日均节省电费 120 元，全年累计节约能耗成本约 40 万元。协助安装智能模具监控系统，通过传感器实时监测模具温度、型腔压力，实现异常情况自动报警，模具故障率从 5% 降至 1.8%，延长模具使用寿命 30%。
日常运维中，建立 “一机一档” 管理制度，详细记录设备运行参数、维护记录、故障处理情况，全年完成设备保养 48 次，更换老化部件 63 件，维修设备故障 28 次，平均故障修复时间缩短至 45 分钟，远低于车间规定的 2 小时标准。针对车间生产旺季（6-8 月）设备高负荷运转的情况，制定专项维护计划，增加巡检频次至每日 2 次，确保设备稳定运行，旺季生产任务超额完成 12%。
技能提升与团队协作方面，参与行业设备技术研讨会 3 次，学习先进运维经验，将 “状态监测与故障诊断” 技术应用于实际工作，提前预判设备故障 10 次，避免重大生产损失。带教 2 名新入职技术员，通过 “理论 + 实操” 的方式，培训设备维护、参数调试等技能，帮助其快速独立上岗。
存在的问题：对智能监控系统的数据分析能力不足，未能充分挖掘数据价值；设备备件库存管理不够科学，部分备件采购不及时。2026 年，计划学习数据分析相关知识，建立设备运行数据模型，优化备件库存结构，实现精准采购与库存预警，同时推动设备远程运维技术落地，进一步提升设备管理效率。
注塑车间技术员年终总结 10
2025 年，我围绕车间 “绿色生产、精益管理” 的年度目标，从原料节约、能耗控制、流程优化三方面发力，累计实现降本增效 56 万元，为企业可持续发展贡献技术力量。
原料节约方面，针对注塑生产中原料浪费的问题，优化浇口设计与回收料配比。通过将传统直浇口改为热流道浇口，减少料柄浪费，单产品原料消耗降低 8%；制定回收料分级使用标准，将一级回收料（破碎后的`合格边角料）按 30% 比例与新料混合使用，二级回收料用于制作非关键部位产品，全年累计回收利用边角料 2.3 吨，节省原料成本 28 万元。同时，优化注塑工艺参数，减少熔胶回流与飞边产生，原料利用率从 92% 提升至 97%。
能耗控制上，响应国家 “双碳” 政策，推动车间绿色生产改造。调整生产排班，将高能耗产品集中在电价低谷时段生产，全年节省电费 8 万元；优化设备冷却系统，更换高效节能水泵，改进冷却水路设计，冷却时间缩短 15%，同时降低冷却水消耗 30%；推广 LED 节能照明，更换车间照明灯具 45 盏，年节省电费 2 万元。
流程优化方面，引入精益生产理念，梳理注塑生产全流程，消除无效作业时间。通过调整生产排程，减少产品换模次数，换模时间从 40 分钟缩短至 25 分钟，全年累计节省换模时间 86 小时，增加有效生产时长。优化物料转运路线，将原料、模具、成品的转运距离缩短 30%，提高生产流转效率。
质量与安全并重，在降本的同时，确保产品质量不受影响，全年产品合格率保持在 98% 以上。严格执行安全生产规章制度，参与制定绿色生产安全操作规程，培训员工环保与安全知识，全年无安全环保事故发生。
不足：降本方案的长效性不足，部分措施在生产淡季执行不到位；对新型节能技术的应用不够广泛。2026 年，计划建立降本增效长效机制，将各项措施纳入车间标准化管理；研究引进新能源注塑设备与环保原料，进一步提升绿色生产水平，力争实现年降本增效 70 万元。
注塑车间技术员年终总结 11
2025 年，作为注塑车间技术员，我始终以 “工艺精准化、质量零缺陷” 为核心目标，扎实推进各项工作。全年参与 32 款产品的生产技术支持，完成工艺优化 28 项，有效解决了长期存在的产品缩痕、飞边等质量难题。
在工艺优化方面，我系统梳理了 ABS、PP、PVC 等常用材料的特性参数，运用 Moldflow 数值模拟技术，对 12 款复杂结构产品的注塑参数进行仿真优化。针对重点产品外壳的流痕问题，通过调整注射速度曲线（前段 35mm/s→25mm/s，中段 50mm/s→45mm/s）、提升模具温度至 85℃、延长保压时间至 12 秒，使不良率从原来的 3.2% 降至 0.8%。同时，建立工艺参数数据库，将 20 款常规产品的工艺标准固化，编制《注塑工艺操作手册（2025 版）》，为操作工提供明确指导，减少人为调整误差。
质量管控中，我推行 “三检三查” 制度，每日巡检首件产品 30 批次，跟踪过程质量数据，运用统计过程控制（SPC）方法监控关键参数波动。针对季度末出现的'批量尺寸偏差问题，快速排查出模具磨损隐患，协调钳工组完成模具修复，避免了批量报废损失。全年协助车间将产品合格率从 97.5% 提升至 99.2%，客户投诉率同比下降 40%。
设备维护方面，配合设备组完成 18 台注塑机的季度保养，重点检查射嘴、螺杆等核心部件运行状态，提前发现并处理设备故障隐患 6 起，减少停机时间累计 8 小时。同时，优化设备开机预热流程，将预热时间缩短 15 分钟，提升了设备利用率。
存在的不足：对新型生物降解材料的工艺适配经验不足，导致一款环保产品试模周期延长；模具结构优化建议的专业性有待提升。2026 年计划深入学习新材料注塑技术，参加模具设计专项培训，进一步提升工艺创新与问题解决能力，助力车间实现 “提质增效” 目标。
注塑车间技术员年终总结 12
2025 年是车间技术升级的关键一年，作为技术员，我全程参与设备更新改造与新技术应用推广，在提升生产自动化水平与生产效率方面取得显著成效。
年初，车间引入 6 台智能注塑机与 3 套五轴机械手自动取件系统，我牵头完成设备调试与工艺适配工作。通过反复测试，优化机械手取件路径与注塑机联动参数，使单台设备生产周期缩短 8-12 秒，人均产能提升 25%。同时，编制《智能注塑机操作规范》，组织操作工培训 4 场，确保全员熟练掌握设备操作技能，实现设备快速投产。
技术创新方面，针对传统注塑工艺能耗高的.问题，我提出 “分段温控 + 余热回收” 优化方案。通过调整料筒各段温度设定（前段 210℃→200℃，中段 200℃→195℃），搭配余热回收装置，使单台设备日均耗电量下降 12%，全年为车间节省电费约 18 万元。此外，参与公司 “薄壁产品快速成型” 技术攻关项目，通过优化注射压力曲线与冷却水路设计，将薄壁外壳产品成型周期从 45 秒压缩至 32 秒，生产效率提升 28.9%。
模具管理中，建立 “一模一档” 技术档案，记录模具使用状态、维修历史与工艺参数适配情况，全年完成 12 套新模试模工作，试模合格率从 85% 提升至 96%。针对模具常见故障，总结出 “清洁保养 + 预防性维修” 组合方案，使模具故障率下降 30%，延长了模具使用寿命。
安全生产方面，严格执行设备安全操作规程，排查设备安全隐患 12 处，整改率 100%。组织安全技术培训 3 场，重点讲解智能设备操作风险与应急处理方法，确保全年无安全事故发生。
反思不足：智能设备故障排查能力有待加强，曾因传感器故障导致设备停机 4 小时；新技术推广过程中，对操作工的个性化指导不足。2026 年将重点学习工业自动化控制技术，考取相关技能证书，同时优化培训方式，推行 “一对一” 实操指导，助力车间打造智能化生产标杆。
注塑车间技术员年终总结 13
2025 年，面对原材料价格上涨与生产任务激增的双重压力，我立足技术员岗位，以成本控制为核心，通过工艺优化、废料回收、效率提升等举措，为车间降本增效贡献技术力量。
成本控制方面，聚焦原材料消耗优化，通过调整注塑工艺参数（如降低注射压力 5-8MPa、缩短保压时间 3-5 秒），减少产品飞边与溢料，使单位产品原材料消耗下降 3.5%。同时，建立废料分类回收机制，将合格边角料按比例混入新料中使用（混合比例不超过 15%），全年回收利用废料约 2.3 吨，节省原材料成本约 4.6 万元。针对能源消耗，优化生产排程，将同材质、同模具产品集中生产，减少设备换模与预热次数，全年降低能耗成本约 12 万元。
生产效率提升上，我对车间 16 款主力产品的生产流程进行全面梳理，识别出 3 个效率瓶颈环节。通过优化模具冷却系统（增加冷却水道、更换高效冷却管），将产品冷却时间平均缩短 20%；改进换模流程，制定标准化换模步骤，使换模时间从原来的 45 分钟缩短至 25 分钟。全年协助车间完成生产任务 120 万件，同比增长 18%，生产效率提升 22%，超额完成公司下达的产能目标。
质量与成本的平衡中，建立 “不良品成本分析” 机制，每月统计不良品损失，针对性制定改进措施。例如，针对一款产品的气泡缺陷，通过调整熔体温度与干燥工艺，将不良率从 2.8% 降至 0.5%，每月减少损失约 1.2 万元。同时，严格控制工艺调整的.经济性，避免过度追求质量而增加生产成本。
团队协作方面，与生产班组密切配合，提供 24 小时技术支持，及时解决生产中的工艺与设备问题。全年累计处理生产技术故障 56 起，平均解决时间不超过 30 分钟，保障了生产连续性。此外，培训新操作工 12 名，重点传授工艺参数调整技巧与成本控制要点，提升团队整体技术水平。
存在不足：成本控制的精细化程度不够，对部分小众产品的消耗管控缺乏有效手段；废料回收的技术处理方式较为单一。2026 年计划引入精益生产理念，建立产品全生命周期成本管控体系，探索废料再生利用的新技术，进一步提升降本增效成果。
注塑车间技术员年终总结 14
2025 年，我始终坚守 “安全第一、环保优先” 的工作原则，在保障生产安全、推动绿色生产方面履行技术员职责，实现生产、安全、环保三者有机统一。
安全生产管理中，我牵头修订车间《注塑工艺安全操作规程》，补充智能设备操作安全、化学品使用安全等新增内容，使操作规程更具针对性与实用性。每月组织 2 次安全技术巡检，重点检查设备安全防护装置、电路油路、消防设施等，全年排查安全隐患 18 处，其中重大隐患 3 处，均已全部整改到位。针对注塑车间高温、高压、高噪声的特点，优化车间通风降温系统，新增 3 台静音设备，改善作业环境；为操作工配备防烫手套、隔音耳塞等防护用品，提升劳动保护水平。全年车间无重大安全事故，轻微工伤发生率同比下降 60%。
环保合规方面，积极响应国家 “双碳” 政策，推进绿色生产技术改造。通过优化注塑工艺，降低熔体温度与冷却时间，减少碳排放约 15 吨；引入废气净化设备，处理注塑过程中产生的 VOCs 废气，净化效率达到 95% 以上，满足环保排放标准。建立危险废弃物分类回收制度，对废机油、废滤网等危险废弃物进行单独存放与处置，全年合规处置危险废弃物约 0.8 吨，无环保违规事件发生。
设备安全维护中，重点加强高压油路、加热系统的检查与维护，每月检测设备接地电阻、漏电保护装置，确保设备电气安全。针对老旧设备，制定 “一设备一方案” 的'改造计划，完成 5 台设备的安全防护升级，加装紧急停机按钮与安全光栅，提升设备本质安全水平。
应急管理方面，编制《注塑车间应急处置预案》，涵盖设备故障、火灾、化学品泄漏等 6 类突发事件，组织应急演练 3 场，提升员工应急处置能力。在三季度的一次设备漏油事件中，协助车间快速启动应急预案，避免了事故扩大，减少了损失。
反思不足：环保技术的应用深度不够，废气回收利用率有待提升；员工安全环保意识的培训形式较为单一。2026 年计划引入更高效的废气回收系统，探索注塑废料的资源化利用技术；创新培训方式，采用案例教学、VR 模拟等形式，增强安全环保培训的实效性，推动车间实现安全绿色可持续发展。
注塑车间技术员年终总结 15
2025 年，我在完成本职技术工作的同时，注重团队协作与技术传承，通过技能培训、经验分享、协同攻关等方式，提升团队整体技术水平，助力车间打造高素质技术队伍。
技术培训方面，结合车间生产需求与员工技能短板，制定全年培训计划，涵盖注塑工艺基础、设备调试、质量问题解决、智能设备操作等 8 个模块。全年组织内部培训 12 场，培训员工 200 余人次；编写《注塑技术实操手册》《常见故障排查指南》等培训资料 5 套，为员工提供系统的学习素材。针对新员工，推行 “师徒结对” 培养模式，作为导师带教 8 名新员工，通过手把手实操指导，使新员工上岗适应期从原来的 1 个月缩短至 2 周，快速满足生产需求。
团队协作中，与模具、质检、生产等部门建立常态化沟通机制，每周召开技术沟通会，协调解决跨部门技术问题。在新产品研发项目中，与模具部门协同优化模具结构，提出 3 条合理化建议，使新模试模周期缩短 30%；与质检部门共同制定产品质量检验标准，明确关键尺寸与外观要求，减少质量争议。全年参与跨部门协作项目 10 个，均顺利完成目标。
技术攻关方面，牵头成立 “注塑技术改进小组”，聚焦生产中的难点问题开展攻关。针对一款产品的翘曲变形问题，组织小组成员进行多轮试验，通过调整浇口位置、优化冷却系统与工艺参数，最终将产品翘曲度控制在 0.2mm 以内，解决了长期困扰生产的'技术难题。全年完成技术攻关项目 6 个，申请技术改进建议 12 条，其中 8 条被采纳实施，创造经济效益约 20 万元。
经验传承方面，建立 “注塑技术案例库”，收集整理生产中遇到的典型技术问题、解决方案与经验教训，累计收录案例 86 个，为团队提供可借鉴的参考资料。定期组织技术经验分享会，邀请资深员工分享操作技巧与故障处理经验，促进团队技术水平共同提升。
反思不足：团队技术创新的激励机制不够完善，员工创新积极性有待提升；培训内容的针对性与实用性可进一步优化。2026 年计划协助车间建立技术创新奖励制度，鼓励员工提出合理化建议；开展员工技能需求调研，定制个性化培训方案，同时引入外部专家资源，开展高端技术培训，推动团队技术水平再上新台阶。
注塑车间技术员年终总结 16
2025 年，公司加大新产品研发投入，我作为车间技术骨干，全程参与 15 款新产品的试模与量产转化工作，在保障新产品质量、缩短研发周期方面发挥了关键作用。
新产品试模前，深入研究产品图纸与材料特性，与研发部门沟通确认产品关键技术要求，制定详细的试模方案，包括模具预热温度、注射压力、射速、保压时间等关键工艺参数的初始设定。试模过程中，实时记录工艺参数与产品质量数据，重点关注产品填充情况、尺寸精度、表面质量等指标，及时调整工艺参数。全年完成新产品试模 42 次，发现并反馈模具设计缺陷 8 处、产品结构问题 5 处，为研发部门优化设计提供了重要技术依据。
针对一款新能源汽车配件产品，由于结构复杂、尺寸精度要求高（公差 ±0.05mm），试模初期出现填充不足、尺寸偏差等问题。我通过采用 “分段注射 + 阶梯保压” 工艺，优化模具温度分布（型腔温度 80℃，型芯温度 75℃），并协调模具部门改进浇口设计，经过 8 轮试模与调整，最终使产品合格率达到 98% 以上，成功实现量产转化，比计划周期缩短 15 天。
量产转化阶段，制定标准化的生产工艺文件，包括作业指导书、工艺参数表、质量检验标准等，组织生产班组进行专项培训，确保操作工熟练掌握新产品生产技术要点。跟踪首批量产产品的生产过程，及时解决出现的技术问题，保障量产稳定性。全年 15 款新产品均顺利实现量产，量产转化率达到 100%，为公司拓展市场提供了有力支撑。
材料适配方面，针对新产品中使用的 3 种新型工程塑料（PC/ABS 合金、PPS、PA66），开展材料注塑工艺特性研究，通过大量试验确定最佳工艺参数范围，形成《新型工程塑料注塑工艺指南》，为后续同类产品生产提供技术参考。
反思不足：新产品试模的.预判能力有待提升，部分试模问题未能提前规避；新型材料的工艺研究深度不够，导致部分产品试模周期偏长。2026 年计划加强产品结构与模具设计知识学习，提升试模问题预判能力；与材料供应商建立技术合作关系，深入研究新型材料特性，缩短材料适配周期，助力公司新产品研发提速。
注塑车间技术员年终总结 17
2025 年，是我在注塑车间技术员岗位上全面成长的一年。我不仅圆满完成了工艺优化、设备维护、质量管控等本职工作，还在管理能力、技术素养、沟通协调等方面实现了显著提升，为车间发展贡献了全方位力量。
日常工作中，建立 “日巡查、周总结、月计划” 的工作机制，每日巡查生产现场，跟踪工艺参数执行情况与产品质量状态，记录工作台账；每周总结工作亮点与存在问题，制定改进措施；每月制定工作计划，明确工作重点与目标。通过系统化管理，确保各项工作有序推进，全年完成工艺调整 120 余次，设备调试 80 余次，质量问题处理 60 余起，工作效率与执行力显著提升。
技术管理方面，牵头建立车间技术档案管理体系，涵盖工艺参数、模具资料、设备维护记录、质量分析报告等各类技术文件，实现技术资料的规范化、系统化管理，为生产决策与技术传承提供了重要支撑。同时，参与制定车间技术管理制度，包括工艺变更管理、模具使用管理、技术培训管理等，使车间技术管理工作有章可循。
个人成长上，注重专业知识与技能提升，利用业余时间学习智能注塑技术、工业 4.0 相关知识，参加行业技术研讨会 2 次，考取《注塑成型高级技师》职业资格证书。通过学习，将智能制造理念融入实际工作，提出 “工艺参数智能化监控” 方案，引入数据采集系统，实现关键工艺参数的实时监控与异常预警，提升了生产过程的稳定性与可控性。
沟通协调方面，不仅加强与车间内部各班组的.沟通，及时解决生产中的技术问题，还主动与公司技术部、采购部、销售部等部门沟通协作，反馈生产技术需求，协调解决原材料供应、客户技术要求等问题。全年协调处理跨部门事务 30 余件，有效保障了生产顺利进行。
反思不足：技术管理的精细化程度不够，部分技术文件更新不及时；面对复杂技术难题时，创新思维与解决能力仍需提升。2026 年计划进一步完善技术档案管理体系，建立技术文件动态更新机制；加强技术创新能力培养，针对生产中的难点问题开展专项研究，同时拓展知识面，学习模具设计、自动化控制等相关领域知识，努力成为复合型技术人才，为车间与公司的发展贡献更大力量。
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