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关于精益生产总结报告
总结是指社会团体、企业单位和个人对某一阶段的学习、工作或其完成情况加以回顾和分析，得出教训和一些规律性认识的一种书面材料，它可以使我们更有效率，让我们一起来学习写总结吧。总结你想好怎么写了吗？以下是小编帮大家整理的关于精益生产总结报告，希望对大家有所帮助。
关于精益生产总结报告1
在《公司推进精益生产总体规划》下发和公司层面精益生产启动大会召开后，电机公司按照总公司的战略部署，为实现构建精益生产管理模式，提升企业核心竞争力的目标，结合公司面临的形势和发展机遇，遵循“统一领导、总体规划、分项突破、全面推进、持续改善”的原则，制定了电机公司精益生产实施管理办法，确保了精益生产有序推进和顺利实施。主要情况如下：
一、组建机构、精益管理
《电机公司精益生产实施管理办法》明确了公司精益办公室和四个专业职能部门的分工职责及工作流程，为公司精益生产理念的导入和扎实稳步的推进提供了强有力的组织保障。
第一、高度重视，组织得力。
随着总公司精益推进计划的出台，电机公司便成立了以总经理挂帅，副总和各部长为组员的领导小组，负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。下属的精益推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程监控和跨部门的'沟通合作。旗下七大精益生产专业工作组负责本系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。将精益生产进行化整为零，各尽所长，均衡发展的管理。
第二、制度保障，思路清晰。
结合总公司精益生产总体规划和工作计划，电机公司在4月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》，公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达月度工作任务、时间节点，并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况；月底再由精益办公室统一组织检查、考评。使得精益生产推广工作有分有合、查有所据、连续贯通。
第三、试点先行，点面结合。
经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点；电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。试点目标是：物料配送做到“三定”，定时、定置、定量；设备、工装、器具行迹管理做到可视化；工序内容做到规范操作，标准作业。通过亮点效应，打造持续改善、持之以恒的精益氛围，带动公司整体管理水平的提升。
二、推进精益、求真务实
按照推进精益生产的要求和方法，电机公司从对员工精益思想的理解入手，以转变固有观念为突破口，以精益工具为实施手段，以消除浪费，提高效率为检验载体，以高效低成本的满足经营指标为目的在公司全面推行精益管理。
首先，对全体员工进行精益理念的导入和素养提升。
截止3月31日，电机公司精益办公室通过分班组、部室，有重点、侧重，采取集中培训、在线学习、分发精益手册和班前讲话等方式完成了对所有在职员工精益思想、理念、工具和方法的学习培训，做到了340名一线直接和辅组生产岗位的员工培训时间不少于8小时，管理人员不少于24小时。通过全体技管人员提交的不少于20xx字的110份心得体会评比结果看，电机员工已初步真切领会了精益文化的内涵和本质，为公司进一步推进精益生产打下了坚实的理论基础。
其次，结合现场实际，应用精益工具，打造精益亮点。
（一）三大现场示范班组
（1）对总装、定装、换向器三大班组现场实施精益管理前，先由主管班组的工艺技术人员对既有工艺布局进行充分详实的评估、并借助精益工具进行合理的调整、优化；方案获批准后，再责成制造部按绘制的现场定置图进行落实实施。
（2）针对班组工序内容不同，在精益工具的应用上也有侧重。作为样板的总装组主要借助工序写实、计算生产节拍和价值流分析等手段进行“JIT”、“5S”管理；因电机种类繁多，布局上采用一个大类“一个流”的装配模式在指定区域完成总装工作；由于每款电机的装配件型号、规格千差万别，对每个“流”里的零部件严格执行“四定”管理。
（3）换向器和定装组由于生产的不均衡化和物流配送的薄弱，重点对班组进行2S、“四定”管理，并依据配件BOM表、生产节拍对物流的定时定点定量配送进行改善。
定装组现场定置图
换向器组假轴摆放混乱，整理/整顿后摆放整齐
（二）三大工艺示范线建设
（1）对电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装三大工艺示范线的重点是按精益的要求对工艺方案进行优化设计、分步细化及严格执行。同时要求将部分工艺参数、人数、工时通过操作写实重新进行修订并固化进工艺里；将工装、工具的规格、型号、量程及精度等级进行优化、整理并固化进工艺里；将工艺里涉及的重要操作项点和检测部位配上必要的附图、简图或文字说明帮助操作者理解。
（2）在三大工序的目视化管理上，通过工艺布局图、工序流转图、现况板，以及所有重点设备、工具的定置图，包括安全通道、区域线的标示方法，安全警示、班组点名定置线的标识上来加强工序的标准化作业、标准化管理。
优化布局后的线圈制造示范线
总装组的精益看板管理
（三）TPM工作
重点放在对现场的整理、清洁上，以及对工具箱、工具架、废铁削、废弃工装器具的管理上。做好关键设备的点检可视化工作，确定润滑点，制作润滑表，并张贴在设备的醒目位置处。同时，加强对员工的宣传、培训，达到操作者自觉开展、自觉保养的效果。通过评估，重点组织完成了卧式加工中心、五面体加工中心、八面铣床及线圈厂房KUKA自动包带机、数控梭绕机等重点设备的点检、润滑和清理工作。
对卧式加工中心/数控八面铣等重点设备进行润滑点检可视化
（四）物流管理工作
通过MRP系统重点对总装工序物流进行控制。
关于精益生产总结报告2
20xx年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下;
一、认知篇:"加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境"。
在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以"精益即信仰"的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。
二、实践篇:"积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务"。
在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用;(1)"一串葡萄"计划的底板编写;
协助完成"一串葡萄"计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’，同时也是通过这项工作认识到"一串葡萄"计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。
(2)bjps体系文件的编写与修订;
在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在202-年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。
(3)模块的运行与"一带二"团队;
在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们!
"一带二"机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。
(4)"价值流工具"案例的完成;
应我公司生产实际生产过程和202-年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工具的书籍的阅读，到网上下载相关材料的学习，确定产品族，到相关的专业组了解生产计划、相应的零部件的在库状态，实施组工序人员的ct、设备设备可动率、现有生产方式下的批量数等相关资料的收集，完成了初步的易爆灭火瓶案例分析。后期公司又聘请爱波瑞公司的沈运峰老师进行价值流工具的培训，有如抛开云雾见明月，对价值流工具有新的理解，了解到自己已做完的价值流案例的种种不足，解开自己不曾解开的困惑，再次重制价值流的案例，到最终完成价值流案例分析，共用去1个多月的时间。虽然案例可能还有许多的不成熟的因素，但我本着"不求尽善尽美，但求无愧于心"的工作作风，力求将价值流案例做到得更好。更重要的是在这项工作中学到了更多的东西，困难是有的，但难能可贵的是面对困难的时候，要有勇于战胜困难的决心和勇气。希望它能为我公司推式生产到拉式生产的转变起到应有的作用。
(5)改善提案方面;
一直以来，改善提案是我公司最头疼的问题，乘着班组管理模块建立改善提案机制的这股春风，通过与专业组的交流，了解到‘它需及我与’的状态，组织金属结构分公司班组长进行改善提案的相关培训工作，大家的热情是对我最大的`鼓励，面对明年的新的目标，我面露笑容，看到希望。
三、感悟篇:"善于总结、勇于创新，以谦虚、认真的态度迎接美好的明天"。
总结一年的工作，我丰富了自己的人生阅历，提高了自己的工作能力，锻炼了自身沟通能力和应对困难、自我调试的能力。在实践工作中间，不断积累、总结工作经验，使自身综合素质有了很大的提高。得了一定的进步和成绩。但在一些方面还存在着不足:
(1)对精益生产的基础知识的把握还不够扎实，在以后的日子里还要扎实自己的基本功，力求将现有知识熟记于心，并不断的运用到实战中去。
(2)公文写作与要求还有差距。在格式、用语、主题词等方面还不能熟练运用，文学水平不高，再加上公文理论知识的欠缺，使写作的文章缺乏深度。
(3)由于刚刚参加工作，工作思路还不够灵活，导致自己在某些事情的处理上不够果断、不够细心，经常出一些小错误。工作中缺乏思考和创新。
(4)自身的业务和政治学习不够，有时还有一些思想松懈的现象发生，一年的精益推进工作马上就要结束，但我的工作才刚刚开始，我非常地感谢支持、关心、照顾我的领导和同事，是他们让我学到了很多，一切我将铭记于心。今后的一年我将更加努力完善自己，克服年轻气躁，做到脚踏实地，不怕多做事，不怕做小事。继续弘扬‘精益即信仰’的理念，为北机公司做出自己应尽的义务和贡献。
关于精益生产总结报告3
时间过得真快转眼之间20xx生产年度已接近尾声，回首过去的一年，内心不禁感慨万千……时间如梭，又将跨过一个年度之坎。
作为生产型车间，在经济效益的大环境下要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫，在此之间通过对精益生产理论学习与实践，我对精益生产的理解也更加透彻深入，精益生产核心思想是通过消除工作中所有环节上的不增值步骤，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，生产和入库及时化的稳定保证是实现精益生产两大推动力。精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法。
一是设立有关整顿浪费的制度，降低员工提出改进、创新的门槛，员工只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候?评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将七大浪费减到最小。
二是生产计划管理生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和物流运转的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的.先期进行细致的工作，将各项生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的成品堆满现场的弊端。计划的变更要在有明确目标与计划时，再进行变更，如果面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是要控制变化。
三是现场管理要让现场管理真正地为生产服务，现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。要通过“7s管理”整顿现场，才能将现场管理真正地做好。四是对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上，应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。
关于精益生产总结报告4
在集团的号召和带领下，XXX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：“精”和“益”。“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”；成本的.降低将带来利润的增加，此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后，对以上收集到的的信息进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
关于精益生产总结报告5
尊敬的各位领导、同志们：
大家上午好，今天十分荣幸能在此代表公司精益试点单位与大家分享精益示范区建设成果，下面由我代表单位向在座各位汇报精益生产前期工作开展情况，不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求，作为试点单位，在整个推进过程中，我们坚持“立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推进精益生产工作并取得阶段性成果。
第一部分 前期工作总结
一、广泛宣传发动，全面导入精益生产理念。
“精益生产”在我们广大干部职工的思想意识里并不陌生，但是在单位内部全面导入精益生产理念，并利用精益生产工具解决生产过程中的系列问题，实现精益生产示范区建设的总体目标，这是我们面临的一项新课题。为确保精益生产工作深入开展，我们利用横幅、板报、看板等各种宣传手段广泛开展宣传发动工作，营造浓厚的精益文化氛围，让广大干部职工进一步明确精益生产的任务和目标，并深刻领会精益生产重要意义，实现广大干部职工在意识层面上由被动接受到主动作为的根本性转变。其次，为使精益生产理念和工具在实际工作中得到充分应用，由班子成员亲自授课，和全体干部职工一起学精益、讲精益，使得精益理念和知识深入人心，并运用于生产的各个环节。
二、结合自身特点，对标查找问题与不足。
谈起精益生产，大家首先想到的就是高效的“丰田模式”,但是我们毕竟不是“丰田”，无论是生产组织模式还是日常管理，我们与之相比有太多的不一样，如果一味的照搬照抄，我们的精益生产无从下手。为确保精益生产工作有序开展，我们必须立足自身特点，对照标准、对标兄弟企业，找出问题与不足加以改善。在生产效率方面，存在辅助时间的浪费，无法形成高效的定向物流加工；在产品质量方面，存在品种多、换产频繁的浪费，无法通过标准化作业来控制产品质量；在物流改善和管理方面，存在提前计划、提前投料，在制品积压的浪费，同时导致物流紊乱，搬运频繁；在现场管理方面，因为现场设备布局、计划以及人员素养问题的影响，致使现场管理和5S活动推进困难。以上这些问题在我们整个精益生产推进过程中，需要逐步予以解决和改进。
三、精心策划，全力推进，确保精益计划的全面落实。
为确保精益生产推进计划的全面落实，分厂从组织保障、制度建设和基础建设等三方面入手，精心策划、深入推进精益生产工作。一是分厂成立了以行政主要领导为组长的三级推进机构，对照精益生产推进标准，制定了分厂精益生产推进的中
长期计划和目标，按照业务分工原则，落实责任领导和责任人，逐级明确职责、分解指标；同时定期召开精益领导小组会议，落实阶段性目标完成情况，查找问题与不足，并全面落实和改进。二是为提高分厂精益生产推进工作效率，确保“信息畅通、推进有效”，分厂建立了精益例会制度、自检考核评价制度、领导巡检制度、合理化建议管理办法等多项制度，形成了良好的信息沟通机制和完备的精益培训机制，使得精益生产推进的各项工作有章可循、有法可依。三是在精益生产基础建设方面，我们结合自身的特点，从现场5S、设备TPM、生产管理、品质管理、成本管理、安全环境管理、合理化建议等七个维度全面开展工作。在生产现场5S管理方面，针对现场在制品和工、量、辅具等居多物品，堆放杂乱，物流无序和搬运频繁，生产不畅等问题，通过制作“两栖”托盘、刀具架、购买液压小车、开辟在制品库房、物料架翻新等系列工作，对现场所有物品进行整理、整顿，按照“一机一箱一架”的现场规划和“有物必有区、有区必划线、划线必分类、分类必标识”管理原则，开展现场定置管理工作，通过周生产计划控制现场投料，大幅度减少现场在制品；同时针对现场铁屑飞溅，卫生难以维持等现状，我们通过制作挡屑板和建立定时清扫、定期点检，对现场的各类废弃物实施分类管理、分批处理等工作机制，确保生产现场“整洁文明、物流有序”；在设备管理方面，首先结合现场5S管理要点，去除设备黄袍，建立设备点检机制提高设备
综合效率，减少设备故障频率，缩短故障排除周期。在生产管理方面，通过按周投料、按周排产等工作机制掌控现场物料和计划运行；在品质管理方面，通过引进质量管理的统计分析工具，强化对现场质量状况的分析与处置工作；在成本管理方面，突破能源统计不规范等情况，以历史数据为依据，按照工时分摊的原则设定班组考核目标，并对现场设备照明加以改造，引进LED灯具，在改善照明条件的同时减少电能的浪费；在安全环境管理方面，规范危险废弃物管理的同时，开展现场危险因素辨识和点检工作，不断提升生产现场的本质安全度；在合理化建议方面，我们完善并规范了合理化建议提案、评审与实施机制，做到及时奖励，不断提高合理化建议的质量和效益。
第二部分 精益推进工作体会
一、领导重视是精益推进工作的重要基础。公司在开展精益生产工作以来，得到了公司领导的高度重视和大力支持，并形成了上下一盘棋的思想，这是我们能有效开展精益生产工作的重要保障，减少了推进过程中的各种障碍，使精益生产推进工作得以顺利开展。
二、员工的广泛的接受和认知，是精益生产推进的关键。“意识决定行动”，精益生产强调的是“人人参与”，是一项群众性的工作，因此，精益生产推进成功与否很大程度上取决于广大干部职工的认知程度，这是壁垒也是关键。在推进的过程中除
了灌输必要的精益理念和精益知识，突破惯性思维模式的同时，必须让广大干部职工体会到收获的喜悦。
三、标准的指导作用不容忽视。每个企业都有自身的特点，结合自身的.特点制定适合自己精益生产标准，顺势而为才是真理。理论可以指导实践，但是理论不能脱离了固有基础，在具体实践过程中要注重“疏”与“堵”有机结合，在背离标准时，要严格执行标准，在基础与标准发生冲突时要注重适当调整。
四、注重精益生产管理骨干队伍的培养。精益生产管理是一个多维度管理模式，涉及到生产管理的方方面面，因此精益生产管理骨干队伍的建设，决定着企业的发展后劲，作为生产制造业这一点尤为重要。
五、精益生产要注重全面推进。 精益生产是一项系统工程，就我们公司而言，单位之间的关系错综复杂，很多问题通过某一个制造单元来解决是很不现实的，只有在全公司范围内全面推进精益生产工作，才能实现精益生产的终极目标——创造效益。
第三部分 后续工作的打算
在后续工作中我们随着精益工作的全面推进，着力做好以下几个方面的工作。一是针对前期精益生产推进过程中的实践经验，不断总结和提升，坚持持续改善与推广，完善精益生产管理制度建设，形成分厂精益生产的长效机制；二是合理规划，拓宽现场空间，优化设备布局。随着精益工作的稳步推进和后期设备改造，分厂考虑将部分长期闲置的设备和废旧设备清理现场，重新规划可用资源，最大限度实现一人多机的柔性生产布局；三是紧跟公司精益生产推进的步伐，最大限度运用好精益工具，提升现有的管理水平。
精益生产工作只有起点没有终点，阶段性成果的取得只能说明过去，对照精益生产的目标我们相差甚远，我们将一步一个脚印走好我们的精益之路！
谢谢大家！
关于精益生产总结报告6
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的`参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行;
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的;
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。
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