设备TPM管理专项报告
TPM管理是一种全员参与的生产维修方式的一种管理模式，其要点旨在“生产维修”及“全员参与”上，利用包括操作者在内的生产维修活动，以提升设备的全面性能。可以说TPM管理与9000质量管理都强调了对过程进行控制。
鉴此，为扎实有效的做好这项工作，我们从TPM管理理念的导入、氛围的营造及意识培养等多方面开展了工作。活动开展以来实事求是，分工明确，责任到人，奖惩到位，结合精益化生产和2S活动的深入推进，设备科多次组织了活动的推进方式、方法、步骤和技巧的培训和交流，全体员工积极参与设备的自我维护保养和点检制，坚持不懈按期完成月进度的各项活动安排。着重一下三方面：
一、关键设备和重点设备的专业保全，重实用，看实效，全面深化
随着TPM活动有计划有组织地开展，参照设备科编制的点检表及作业指导书要求，设备科制定了合理的计划：在不影响正常的生产节奏的前提下，
1、5月底6月初，设备科机电班，在科室领导的指导和安排下，组织了关键设备的定期年分期换油活动活动40台次。
2、制造部各班组积极配合全年完成：关键设备40台，重要设备40台TPM维护保养，始终保持设备良好状态。
3、其中，对3台抛丸机在9月份进行了全面维修保养，4月和10月份分期对100多台特种设备进行了专业点检维护，责任到人，设备的隐患故障大幅度降低，进一步奠定了推进TPM活动的信心。
二、全员参与，全面普及所有设备，清除工作的盲点，深入推进
TPM活动开展的重点要素是全员参与。在活动的整个开展过程中，我们的做法是在大力宣传的基础上，结合班组设备现场具体情况，生产百忙之中抓住时间进度节点，合理安排，积极强调传、帮、带的作用，并将QC小组活动、改善提案及2S、5S活动与TPM活动有机结合起来，组成设备焦点改善小组，紧紧围绕TPM目标和设备效率问题，通过有组织的.活动使所有设备的保养维护得到逐步落实，全面改善。全年关键设备完好率达到98.31%，重要设备故障率0.358%，达到预期目标。
制造部各班组参照设备作业指导书及点检表，先后有计划有步骤的对我厂现有各类普通设备共计197台（行车除外），再次全面完成初期清扫工作及相关专
业保全维护，整个初期清扫活动共发现问题1500项次，整改完成1450项次，其中13项问题（主要是更换外购配件及护罩外协）于10月底陆续整改完成；关键设备、普通设备及其它设备不漏一台，全面保养，运行良好。
三、创新思维模式，总结方法、措施，实施动态管理，做到持之以恒
由于高层重视、中层支持、员工参与，TPM活动在我厂取得了一定的实效。但是我们也要注意：在TPM活动的实施过程中，因为某些原因，如管理程序及规范本身不完善、缺乏操作性、应付式执行、传统不容易打破等原因会出现各种各样的问题。因此，要使TPM活动得以彻底的执行并产生良好的效果，就必须不断地组织检查和评价，并纳入考核，对检查中出现的问题采用照片或录像等手段进行曝光，落实整改，维持并固化取得的成果，持续改善。
措施-方法：
1、抓好典型：示范设备引路，以点带面，全面推广
2、全员参与：全方位开展，清除工作盲点，逐步深化
3、严格检查：落实整改，固化成果、深入推进
4、管理动态：做到持之以恒
管理-模式
1、预知管理：积极提倡“预知管理”，加强设备“预防维修和保养”，减少“事后维修”；
2、动态点检：实行“维修工日巡查制度”，密切关注设备运行动态，跟踪设备在线状态，做好“动态点检”是基础；
3、奖惩办法：实行相应切实可行的“奖惩办法”
推进-落实：
1、数控设备的清扫保养：全面实行点检制；
2、电气设施的保洁维护：定期清扫维护；
3、特种设备的点检加强：定期检修保养，定期检查检测；
4、小改小革的改善提效：不断改善，积极创新；
5、现场整洁的持续保持：始终如一，清扫清洁。
TPM活动贯穿企业所有的生产经营活动，只有起点，没有终点，任重道远，在以后的工作中，我们将持续以5S活动为目标突破口，并坚持设备科周例会制度，在条件成熟的基础上，着手建立健全各项标准，抓好管理制度及细则建制；和相关部门配合，坚持以人为本，通过教育培训及薪酬激励等工作，夯实班组管理基础，将TPM工作持之以恒地开展下去，“坚持就是落实，落实必定成果。”。
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