8s管理法

发布时间:2017-01-13 编辑:林静枫 浏览: 手机版

8s管理,就是在整理(Sort)、整顿(Straighten)、清扫(Sweep)、清洁(Sanitary)和素养(Sentiment)、安全(Safety)、节约(save)、和学习(Study)八个项目,因其古罗马发音均以“S” 开头,简称为8S。


8s管理,就是在整理(Sort)、整顿(Straighten)、清扫(Sweep)、清洁(Sanitary)和素养(Sentiment)、安全(Safety)、节约(save)、和学习(Study)八个项目,因其古罗马发音均以“S” 开头,简称为8S。

1S--整理

定义:区分要用和不要用的,不要用的清除掉。

目的:把“空间”腾出来活用。

2S--整顿

定义:要用的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。

目的:不要浪费时间找东西。

3S--清扫

定义:清除工作场所内的脏污,并防止污染的发生。

目的:消除“脏污”,保持工作场所干净、明亮。

4S--清洁

定义:将上面3S 实施的做法制度化,规范化,并维持成果。

目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。

5S--素养

定义:人人依规定行事,从心态上养成好习惯。

目的:改变“人质”,养成工作讲究认真的习惯。

6S--安全

定义:管理上制定正确作业流程,配置适当的工作人员监督指示功能;对不合安全规定的因 素及时举报消除;加强作业人员安全意识教育;签订安全责任书。

目的:预知危险,防患未然。

7S--节约

定义:减少企业的人办、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

目的:养成降低成本习惯,加强作业人员减少浪费意识教育。

8S--学习

定义:深入学习各项专业技术知识,从实践和书本中获取知识,同时不断地向同事及上级主 管学习,学习长处从而完善自我,提升自己综合素质。

目的:使企业得到持续改善,培养学习性组织。

8s管理法的目的

使企业在现场管理的基础上,通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养,消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中,永远立于不败之地。

案例分析

案例一:XX总公司机修公司8s管理法的分析

XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人,其中干部3人,党员10人,团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组,主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来,该车间从强化基础工作入手,学习先进的管理经验,积极推行“8S”管理方法,规范了员工的行为,优化了作业环境,强化了现场管理,推进了标准化车间建设。

为了将这个管理方法很好推进,该车间成立了“8S”管理领导小组,从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案,形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》,涵盖各岗位、场所及所有物品的管理,将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时,根据工作需要,区分不同重点,在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁,使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理;在现场服务上侧重了准时、标准,把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约,让服务者严把标准,准时、优质完成任务,尽量缩短因设备维修而造成的等停时间;在员工队伍建设上侧重了自检、素养,让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程,认真做好岗位修理工作的自检自查,反思当天的工作和表现。

1.运用“8S”管理 推进标准化车间建设

要使“8S”产生良好的管理效应,关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中,以班组、岗位为重点,严格责任落实,将班组长定为现场管理第一责任人,岗位长定为每台设备修理现场第一监督人,通过对现场、标准、员工行为的规范,奠定了管理向标准化迈进的基础。

一是制定基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节,也是企业现场管理的基础工作,做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S” 管理要求,对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录,然后通过讨论,制订出判别基准,判断出每个 人、每个生产现场哪些东西是有用的,哪些是没用的,对于不能确定去留的物品,运用挂红牌方法,调查物品的使用频度,按照基准,对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除,对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等,进行统一管理。通过这一环节,共平整出场地223平方米,清除废旧物品10余吨,为现场定置管理打下了基础。

二是实施定置管理。机械修理设备多,物品门类繁多,现场管理难度大,该车间严格按照“8S”的要求,实行现场定置定位管理,将现场划分为成品区、修理区(工作区)、待修区、废料区,并用标志线区分各区域,对现场物品的放置位置按照100%设定的原则,根据产品形态决定物品的放置方法,实行三定管理,即定点:放在哪里合适;定容:用什么道具;定量:规定合适的数量,对大到进厂设备、成品设备,小到拆卸零配件、手工具的摆放,都规定了标准的放置位置,焊制零配件架62个,重新摆放零配件5231件。 按照车间工作区域平面图,建立清扫责任区,标识各责任区及其负责人,将各责任区细化成各自的定制图,做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到 一个工具箱都细化到人头,规定例行清扫的内容,严格清扫。通过定置管理,设备零配件专位存放,修理现场清洁规范,过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。

三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的,该车间针对电动钻机等新增修理项目,测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准;将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》;将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准,分类编制成册,下发到班组;对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式,并对填写进行了统一规范。为了便于操作,将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌,放置、悬挂在工作场所适宜位置,使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求,成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组,在接到钻井队和项目部的指令后,两小时之内必须领好材料并出发,对钻井队要更换的设备提前修好,准时更换。

四是规范行为提升素养。提升职工素养,是“8S”管理的落角点,该车间在职工行为规范中,针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点,从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起,收集编写了《员工日常行为规范手册》,人手一册,相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架,分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位,逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯,提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理,全部细化分解到每个具体责任人和巡查人,做到“四到现场”、“四个做到”:即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场;熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同,采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施,对“8S”执行情况进行反思,从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。

同时,该车间严格考核激励机制,按优秀员工(18%)、合格员工(80%)、末位员工(2%)的比例,每月对“8S”管理运行情况进行考评,对优秀员工给予奖励,对末位员工进行教育培训,并注重捕捉“8S”管理的闪光点,将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中,确保“8S”管理方法的推行力度,增强了员工参与“8S”管理的热情。

2.实施“8S”管理 产生良好管理效应

该车间通过实施“8S”管理,推行标准化车间建设,产生了“四个提高”的管理效应。

一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质,有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖,许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中,改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施,解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置,通过利用蒸汽锅炉的热能,配合合理的化学药品配 方,控制池内温度,掌握浸泡时间,实现了腐蚀剥落漆皮,清洗泥土、油污之效果,解决了修理现场的脏、乱、差,提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台,实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式,对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验,运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数,全程记录打印测试数据和曲线,填补了局内钻井设备加载试验的空白,把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。

二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会,清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险,实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。

三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”,各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查,现场解决实际问题;对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题,建立质量管理点,设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》,实行专人看板管理,推进了质量管理的工序化、严格化。同时,现场管理出现了“五大变化”:

办公室、公房墙面干净,窗明地洁;

场地清洁、区域清晰,布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明;

更衣室、休息室统一标准,统一管理,干净利索,无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象;

工具箱规格统一,干净无油污,工具定置定位管理,无多余工件、工具和杂物;

自用设备无油泥,无滴漏,真正实现了轴见光和槽见沟,“四 不漏”、见本色。

四是提高了工作效率。2006年,完成设备修理835.75标准台,产值1477.07万元,创利润763.62万元,同比分别提高了39%、41%和80.1%。

案例二:安阳钢铁集团8s管理法的分析

作为安钢创利创效的支柱单位,安阳钢铁集团第二轧钢厂的2800mm四辊轧机自“九五”改造、“三步走”发展改造以来,其生产能力由设计之初的单机架年轧材42万吨提升到了目前的双机架年轧材151万吨。2007年,安钢第二轧钢厂设备作业率排名全国同类型企业第二名。成绩的取得,得益于该厂在推行“8S”管理中优化设备管理的一系列措施。

强化基础管理规范工作环境

该厂立足于生产实际,以设备的安全稳定运行为切入点,以深化生产线“8S”(即:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约和学习)管理为契机,全方位加强设备基础管理,规范设备工作环境。该厂在设备的基础管理上狠下工夫,不断完善健全设备管理规章制度、责任制度、职工培训制度,实施设备“三规”、“三位一体”点检管理法,开展“设备零故障管理”劳动竞赛,制定严格的设备事故考核办法。其中,“三规”是操作、维检人员在工作时需要遵守的工作指南,也是设备完好运行的根本保障。“三位一体”点检管理法,是操作、维护、管理相结合的设备运行管理办法。它是指所有与设备有关的人员都要对设备进行点检,使设备开、停机状态都处在监控下,确保设备隐患及时发现和消除。针对自身的实际情况,2007年,该厂对改进后和新上设备的操作、维护、检修规程都进行了更改和完善,并修正了原规程中不符合要求的部分。

该厂还根据设备特点和使用要求,认真区分了工作场所要与不要的物品,制定出科学合理的规范,进行了设备维护的“选人、选点、选项、选时”。选人即落实责任,明确生产现场每台设备的责任人,做到现场台台设备有人管;选点即在设备上确定需要进行清洁、点检、润滑、保养的点;选项即根据所选点的特点,选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容来实施;选时即根据设备的特点及使用操作说明,确定一定的清洁、点检间隔期,按照一定的周期、时间操作检查。同时,该厂建立了特殊工艺条件下的设备环境设施,满足了设备对温度、洁净度等的要求,并整理好设备备件的存放环境。通过按照使用频率和可视化准则,规范化摆放和色彩标记化、定置化,该厂有效增大了作业空间,减少了碰撞事故,提高了工作效率。

走预防维修和计划检修之路

预防维修和计划检修管理,是指维检人员按照预定检修标准所从事的一系列标准化检修作业,中心是建立牢固的设备预防体系。预防故障发生,重点是彻底消除设备故障或隐患、提高检修质量、降低维修费用、缩短检修时间、延长定修周期、确保设备定修周期内无故障运行。该厂通过实施“零故障”目标管理,完善“点检定修”作业法,走预防维修和计划检修之路,2007年主要设备故障影响时间由2006年的162小时降到了151小时。

首先,该厂推行设备“零故障”管理,从消除、降低和预防污染源,清扫困难源、危险源、浪费源、故障源、缺陷源入手,开展定人包机责任制、工作时间有序化、工作内容标准化。定人包机责任制,是把每台设备分到每一个人,进行专人操作、维护。工作时间有序化,是把8小时工作内容进行细化,根据设备、生产的具体特点,进行合理统筹安排,并要求职工在规定的时间内完成规定工作。工作内容标准化,即所从事的每项工作均有严格、细致的工作标准。

其次,为全面保证生产持续高效稳定发展,2007年,该厂又在完善点巡检管理实施细则和标准的基础上,充实了专职的点检人员,明确了巡检内容、标准、时间和责任人,做到了分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化,使点巡检切实起到预防预报的作用。同时,该厂推行检修项目负责人制,加大对检修后出现故障的考核力度,并扎实组织好每月2次的定修。

追求人与设备的和谐统一

为使设备始终保持稳定、良性运行,产品质量得到可靠保证,使用寿命得到最大限度的延长,该厂以追求人与设备的和谐统一、发挥人的主观能动作用、挖掘设备潜力为中心,按照以人为本的管理理念,严格工作标准,落实逐级责任。该厂建立了设备主管部门与车间、工段班组、维护组、操作工等多个环节互相协助、交叉的检查考核体系;制订各岗位的制度并开展培训,最大限度减少人为因素造成的设备生产事故;在设备点检、设备维修、岗位操作等各方面,明确每个阶段的目标,严格检查和考核;推行标准化作业,以标准化操作保安全生产、工作质量和设备稳定运行。如今,该厂的关键设备和主要生产岗位均处于严格的受控状态,设备管理基本上达到了程序化作业模式。

基础管理的强化和工作环境的规范体现的是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”和“节约”,预防维修和计划检修体现了生产的“安全”,人与设备的和谐统一体现了“素养”、“学习”。安钢第二轧钢厂把“8S”管理的精髓贯穿在整个设备管理过程中,优化了设备运行,值得钢铁企业借鉴。